斜齿轮磨完齿面点蚀了，这到底是磨削烧伤还是接触应力的事？
最近一批20CrMnTi渗碳淬火的斜齿轮，模数3，齿数比大概1:2，磨完齿面发现节圆附近有点蚀坑，不是整片，是零星几个齿上有。渗碳层深按图纸0.8-1.2，齿面硬度58-62HRC，磨削余量单边留0.2左右，用的是蜗杆砂轮磨齿机，砂轮粒度好像是80#，冷却液是乳化液浓度5%左右，进给速度没具体看，大概0.02-0.03mm/转。
我怀疑两种可能：一是磨削烧伤导致表面出现回火马氏体，疲劳强度下降跑起来就点蚀了；二是接触应力算小了，实际啮合应力偏高把表面压溃。想问下各位，这种零星几个齿出现点蚀，一般是磨削烧伤的可能性大，还是设计/接触的问题大？怎么区分这两种情况？
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从你说的零星几个齿出现点蚀这个特征来看，大概率是磨削烧伤。接触应力问题一般是成片、成区域分布，不会只挑几个齿。我之前做过一模一样的20CrMnTi斜齿轮，模数2.5，齿数比1:2.5，最开始也以为是接触应力不够，反复核算赫兹接触应力都在允许范围内。后来做金相才发现，砂轮粒度80#配你那个进给，磨削温度能直接冲到相变点以上，表层出现回火索氏体，硬度从62掉到55都正常。你先在点蚀坑附近打一下显微硬度，从表层每隔0.05mm打一点，如果表层硬度比次表层低20HV以上，基本就是烧伤没跑了。 还有个快速验证的方法，用4%硝酸酒精腐蚀一下磨削表面，烧伤的部位会呈现明显的暗黑色回火烧伤带，跟正常区域对比一目了然。 如果是磨削烧伤，先把砂轮粒度换细，建议120#或更细，进给速度降到0.01mm/转以下，冷却液浓度提到8-10%，同时检查一下冷却喷嘴位置，是不是对准了磨削区，喷嘴偏了的话冷却液根本到不了加工区，这个最容易忽略。
你冷却液浓度5%太低了，磨齿这种精加工一般建议8%以上，而且你这还是蜗杆砂轮磨齿，磨削区长，散热更困难。另外注意一下乳化液的PH值和含油量，用久了乳化液会变质，润滑性下降反而加剧磨削温度。我厂里出现过类似情况，最后查下来是冷却液用了两个月没换，细菌超标变质了，换新液之后问题立马改善。
我不太同意直接把锅甩给磨削烧伤。零星几个齿出现点蚀，有没有可能是那几个齿本身渗碳淬火质量就不均匀？比如渗碳时齿面局部出现网状碳化物或者淬火时那几个齿冷却不充分。20CrMnTi渗碳淬火最怕的就是渗碳后冷却速度不够，晶界会出现网状碳化物，这本身就是疲劳裂纹源。建议楼主先查一下原材料和热处理记录，看那几个出问题的齿位置有没有规律，比如是不是同一炉、同一位置装炉的。
