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做一批直齿轮,齿数30,齿宽40mm,齿顶高系数取的1,分度圆压力角20度。这批件齿厚公差卡得挺严,量出来中心距老是偏,到底是模数算错了还是变位系数没选对?
滚齿的时候滚刀选的M3.5的,齿坯外径给到105.5,滚完测量公法线老是差一截,M3.5的刀我手算分度圆应该103.5才对,咋量出齿顶圆到105了,是不是模数本身就给大了?
你这个外径给的不对,齿顶圆公式是d_a=m(z+2ha*),你ha*=1,z=30,m=3.5算下来d_a=3.5×(30+2)=112,外径给105.5根本不够,没滚到位吧。我之前做过一模一样的参数,外径直接给112+0.2的余量,齿顶圆才是这个数。你先核对下外径到底是105.5给车削车间下错了,还是图纸本身就按老标准画的,新国标GB/T 10095那边模数计算和旧标准差的。
等等,你齿宽40,模数3.5,这齿宽模数比都11点多了,滚刀刚性够不够啊?齿宽大的时候滚刀中间那段容易让刀,出来的齿就是歪的,公法线量出来忽大忽小。我厂里碰到这种宽齿轮一般要么换大直径滚刀,要么分两次粗精滚,单刀走一刀40宽的确实吃力。你先告诉我用的啥型号滚刀,几头的。
你30齿的齿轮选M3.5本来就不太合理,齿数太少模数偏大,齿根圆角会变得很薄,滚刀齿形磨损之后公法线就保不住。我建议把模数降到3,齿数增加到35,或者直接用变位齿轮,x取个0.3到0.5,让齿廓避开滚刀磨损最严重的那段。你要是中心距已经定了没法改,那就只能选精度高一档的滚刀了,AA级的比A级的贵但耐用度强不少。