渗碳淬火后齿部开裂，最近一周连着报废三炉，心态快崩了

齿根沿晶裂，第一反应查渗层。渗碳后直接淬火，渗层浓度偏高、碳浓度梯度太陡，齿根又是应力集中的地方，淬火应力一叠加就容易沿晶裂。你把渗碳后期扩散段时间提上来，渗层碳浓度控制在0.8%到1.0%之间，齿根表面到心部的浓度梯度放缓，裂纹能缓解一大截。另外淬火油温60℃有点低了，提到80到100℃试试，温差应力能小很多。还有一种办法是渗碳后空冷一次，然后再重新加热到820℃左右淬火，二次加热能把渗层网状碳化物打散，对沿晶裂效果不错。

别一上来就甩工艺的问题，原材料批次换了你自己都说了，20CrMnTi现在市面上假的和成分不达标的太多了，Cr、Mn含量不够淬透性就跟不上，齿根位置冷却不到位直接拉裂。花点钱送个光谱，三十块一个点，把新批次的料验一下比啥都强，材料没问题再调工艺也不迟。

你那个井式炉装炉量多少？最近是不是装得比以前满了？井式炉装得太多中间件和边上件温差大，保温时间按工艺走但实际心部温度没到，淬火时组织转变不均匀，齿根应力一大就裂了。我们厂吃过这个亏，后来严格控装炉量，炉子中间放测温环监控。