M3研磨直齿齿面粗糙度Ra上不去，有没有碰到一样的
我们厂最近在啃一个M3、Z40左右的研磨直齿齿轮，材料是20CrMnTi渗碳淬火，齿面硬度HRC58左右。用的是蜗杆砂轮磨齿机（不是成型磨），砂轮粒度选了80#和120#都试过，线速度大概30m/s左右，磨完齿面粗糙度死活卡在Ra0.8下不来，目标是Ra0.4。
想问问各位研磨直齿一般怎么控粗糙度的？砂轮粒度、修整参数、走刀速度、冷却液这几种里面哪个影响最大？我们试过把修整导程从0.05降到0.02，粗糙度只好了0.05左右，性价比很差。
另外想问下，像M3这种小模数研磨，齿根圆角那块的粗糙度有没有什么特殊处理办法？我们测下来齿根比齿面要差不少。
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M3研磨想做到Ra0.4，先看你砂轮选对没。80#粒度太粗，120#勉强能摸到0.4，但寿命短得很。建议直接上150#或180#的白刚玉或微晶刚玉砂轮，硬度选G或H级，线速度往35-40m/s提一提。我们做M2.5、M3的精密齿轮伺服传动那一块，砂轮用180#微晶，走刀速度降到80mm/min左右，粗糙度稳定在Ra0.2-0.3之间，单件修一次砂轮能磨200件左右。
另外修整这块你思路有点偏，修整导程对粗糙度影响没你想的那么大，关键看修整深度和修整次数。我们工艺是：粗修0.02mm×2次，精修0.005mm×1次，修整完直接干磨不空走。冷却液必须用极压乳化液，浓度8-10%，过滤精度25μm以下，不然磨屑糊在砂轮表面粗糙度就废了。
齿根粗糙度差是正常的，因为蜗杆砂轮磨齿齿根是靠砂轮齿顶蹭过去的，相对速度低。建议磨齿前单独留0.01-0.02mm的余量给后续抛光，或者用小直径的磨头手动补一刀齿根。不过真要严格控齿根粗糙度，不如考虑一下成形磨齿方案。
先搞清楚一个问题，你这个Ra0.4是客户图纸标的还是你们自己定的？M3、Z40渗碳淬火件走蜗杆砂轮磨齿，本来就不是精密级的工艺路线，Ra0.8到0.4这个跨度有点激进，建议你先确认下客户的检测方法和测点位置，是在中径圆周上测的还是齿高中部？测点不同结果能差一倍。
反对上一条观点，蜗杆砂轮磨齿做到Ra0.4一点不激进，关键看设备和参数调校。我们那台莱斯豪尔RZ260磨M2 Z30的伞齿轮转臂，齿面粗糙度常年Ra0.3，主要就是冷却和砂轮状态要盯紧。建议你查一下砂轮平衡——M3这种小模数磨齿，砂轮不平衡量0.5g以上粗糙度就明显恶化，修整完必须重新做一次动平衡再磨。
你热处理前留磨量多大？如果渗碳后齿面变形量大，磨削烧伤和粗糙度会互相恶化。我们厂里20CrMnTi渗碳淬火后齿面磨量单边留0.15-0.2mm，磨齿分粗磨和精磨两段，粗磨用80#吃量，精磨换120#或150#抛光，粗磨和精磨分开两台砂轮。你是不是一道工序走到底没分粗精？