胶合安全系数算出来才0.7，正常吗
20CrMnTi渗碳淬火，齿轮参数m=2.5、z=27/54、α=20°、β=8°，转速1460r/min，功率5.5kW。按GB/T 3480里的积分温度法算胶合安全系数，小齿轮算出来才0.7，大齿轮0.9，是不是哪里参数填错了？还是这个工况本来就容易胶合？
润滑油用的VG46矿物油，油温按80℃算的，供油量2L/min。齿面粗糙度Ra0.8左右，跑合过的，但只跑了两小时。
有经验的帮忙看下，这安全系数低于1了还能用吗？要不要提高油的粘度还是怎么处理？
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0.7这个值确实偏低了，但要先核对一下你的小轮当量齿面温度θSca和积分温度θint代入对不对。1460转、5.5kW、VG46油，理论上小轮应该在1.0~1.3之间，你这个低了三分之一，大概率是哪里系数取错了。
几个常见容易踩的坑：①粗糙度系数ZR你按Ra=0.8取的，但实际上跑合后应该取跑合后的值，渗碳淬火磨齿跑合两小时可以按Ra=0.4~0.5算；②啮入冲击系数你按0算了吗？齿轮精度多少？如果是7级精度，KV值要查表不能忽略；③齿面瞬时接触温度你算到多少？如果超过300℃那胶合系数必然低。
建议你先把δω、δB这几个温度系数重算一遍，光改油的粘度意义不大，关键是接触点温度降下来。可以试试VG100油或者改成合成PAO油，闪点高、抗氧化好，温升能降个10~15℃。
直接说我的经验吧，我们做的是类似的工况（17CrNiMo6渗碳，m3、z30、转速1500左右），按这个方法算出来小轮一般在0.9~1.1之间。你这个0.7要么是接触应力算大了，要么是几何系数搞错了。渗碳淬火跑合两小时你就当Ra0.8算太保守了，跑合后齿面会改善不少。
反问一下，你这个载荷是按额定功率5.5kW算的吧？有没有考虑工况系数KA？电机驱动的输送机类设备，启动和过载的时候载荷能到1.5~2倍，这样实际胶合系数还得再降。1460转属于中高速了，散热条件好一些，但你这个功率密度不算低。
另外你油的供油方式是喷淋还是浸油？喷淋的话2L/min偏小了，m2.5的齿轮至少要3~4L/min才够带走热量。
抬个杠——这种按GB/T 3480算出来的胶合系数真的能信吗？我做了十来年齿轮，接触疲劳和弯曲疲劳的系数算得还算靠谱，但胶合这块理论假设太多（闪温、积分温升那套本来就是半经验公式），算出来0.7未必真胶合，算出来1.5的工况烧齿的也见过。关键还是要看实际跑下来的齿面状态，和你油的品质关系更大。VG46矿物油本身抗氧化性能就一般，高温下容易析胶。