减速机齿轮剃完齿表面出点蚀，这玩意儿是齿坯硬度不均还是剃前留量太多？
最近碰上一批活，20CrMnTi渗碳淬火，齿面硬度58到62HRC这个区间（抽检了十几件都够），模数6，剃齿刀是新修的M1.75的，剃完齿表面零星出针尖大小的点蚀坑，不多，一片齿面上能数出个3到5个，分布没规律，有的在齿顶附近有的在齿根圆角那一片。剃齿参数我用的是切削速度75m/min，走刀量0.06mm/r，径向切深0.25，吃了四刀，剃前留量单边0.05左右。
想问下这玩意儿到底是个啥原因？我自己琢磨两个方向：一是渗碳淬火后表层组织有问题，比如有网状渗碳体或者残余奥氏体偏多；二是剃齿刀修磨得不干净，刀齿上粘了东西把表面给压伤了。各位兄弟有没有碰到过类似情况，这批货挺急的，甲方等着要。
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剃齿出针尖小坑这种，我以前在一家做风电增速机齿轮的厂里见过，太常见了。你这个硬度58-62HRC是没问题的，关键看渗层深度和过渡区组织。光检测表面硬度没用，你得在废件上切开做金相，看看渗层里有没有块状或网状渗碳体，再测一下表层残余奥氏体含量，超过15%就很容易出这种针状剥落。另外剃齿刀虽然新修过，但剃齿机背隙、刀架的刚性也得查，有时候不是刀的问题，是让刀量过大导致剃削力波动，把表层给压碎了。你说的针尖小坑从描述看更倾向接触疲劳早期形态，跟材料皮下缺陷关系大一些。
我厂里之前做轧机减速机齿轮，剃齿偶尔也碰到点蚀坑。直接说我们当时怎么处理的：先复检剃前留量，你剃了四刀单边0.05，这个留量偏大了，剃齿本来就是个微量精加工，留量越大越容易把变质层留在表面，越容易出问题。我们后来把留量压到单边0.025到0.03之间，分两刀走完，针尖小坑基本就消了。另外你走刀量0.06偏大，建议先试0.03到0.04，速度也可以降个10到15个m/min，让剃齿过程更接近“刮削”而不是“挤削”，挤出来的表面看着光，底下全是微裂纹。
先反问一下，你这剃齿刀是新修的没用过几次还是已经磨过好几次了？我碰到过那种新刀修出来刃口有毛刺，用放大镜看能看到一排微崩口的情况，剃出来表面就会有针孔状缺陷。还有一个容易忽略的点：剃齿冷却液过滤精度够不够？50号齿轮对冷却液要求高，杂质过滤不好也会有类似小坑，看着像点蚀其实是机械划伤。你拿个体视镜把坑放大看看，坑底有没有氧化色？氧化色才是接触疲劳剥落，没氧化色纯粹是机械伤。
你那个走刀量0.06mm/r对M6的齿轮来说有点偏激进了，正常这种模数的齿轮剃齿走刀量应该在0.04以下。你转速75m/min算下来每分钟大概127转，乘以0.06就是每齿吃7.6微米，太厚了，剃齿本质就是低进给精加工，进给太大会让刀齿在工件表面产生挤压回弹层，后续磨削或者跑合的时候这层就容易碎裂剥落成小坑。你先小批把参数调一下试试，一组走刀0.04+切深0.2分三刀，另一组走刀0.03+切深0.2分三刀，对比一下点蚀情况。