蜗杆头数选1还是选2纠结半天了，模数齿数咋搭配合适？
手上有个减速箱要重新设计，输入转速1450r/min，传动比i≈30，中心距100mm左右，功率1.5kW，连续工作制。以前这种小速比的我都直接选单头蜗杆自锁省事，但这回工况偶尔会被人反向摇一下，怕单头磨损太快。
算下来蜗轮齿数z2=60左右比较合适，模数m=2.5或者3都行。问题就卡在蜗杆头数上——选z1=2的话导程角大了效率高不少，但传动比i=z2/z1=30整不出来了，要么改成i=31（z2=62）要么减速比微调；选z1=1自锁是稳了，可效率才0.7左右发热又是个事。
另外想问下各位，这种小模数小中心距的蜗轮蜗杆，蜗轮齿数一般最少取多少不会根切？我记得有个z2min=27的说法但不太确定，是不是还得看变位系数？有没有做过类似参数的兄弟给点经验数？
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你这个参数我做过好几回，说说我的经验。中心距100mm、传动比i=30附近，最常见的搭配是m=2.5、z1=2、z2=62，中心距刚好落在100附近（实际算出来是a=100.75，差一点点也可以接受）。z1=2导程角大约9°左右，效率能到0.82~0.85，比单头强不少。至于反向摇的问题，z1=2不是不自锁就一定打滑，关键是看冲击载荷大小和润滑条件，我做过几台输送线上的蜗轮箱z1=2照样用了五六年没坏。
齿数最少取多少这事，标准圆柱蜗杆（ZA、ZN、ZI型）确实有z2min的经验公式，一般要求z2min≥17~20才不根切，但这是对阿基米德蜗杆而言的。如果你用渐开线蜗杆（ZK型）或者带修形的，z2min可以再小一点到17甚至15。你这个z2=60完全不用担心根切的问题，倒是变位系数建议你算一下，普通圆柱蜗杆推荐变位系数x=+0.5到+1.0之间，能把滑动速度降下来，磨损会好很多。
1.5kW还纠结啥单头双头的，效率差那点根本不是事，散热才是重点。你这中心距100mm的箱子，z1=2效率0.85也才多出来100多瓦热量，真要怕发热把箱体加肋、风扇罩加上才是正经事。我以前做的2.2kW中心距80mm的蜗轮箱，z1=2，风冷，连续工作十二小时箱体温度也就70多度，没你想的那么夸张。
等下，你说偶尔会反向摇一下，那这个工况本身就是双头的死穴。z1=2不自锁，反向冲击一来蜗杆蜗轮之间就是冲击磨损，比正向传动磨损快得多。单头蜗杆虽然效率低，但反向的时候是靠自锁的，磨损反而均匀。你要是怕反向冲击大，不如考虑下用双头蜗杆但把蜗轮材质换成锡青铜ZQSn10-1，比铸铁耐磨得多，再把表面粗糙度降一档，这比纠结头数管用。