插尼龙齿轮老断刀是咋回事？
我这边做的是PA66+30%玻纤的圆柱齿轮，模数1.5，齿数42，插齿机干的时候老是崩刃，刀一崩工件基本就废了。有几个细节我说一下：冷却用的是乳化液，流量调到最大了；切削速度大概40次/分钟；插齿刀的材质是M35的涂层刀，前角标称10度。
同一批材料之前用45号钢的时候没出过这问题，换尼龙之后就不行了。刀刃崩的位置都在齿顶那一条线，不是慢慢磨损，是直接崩掉一块。工件表面也没看出明显发热，就是刀顶不住。有没有干过尼龙齿轮的师傅说说，这种料插齿刀到底该怎么选，参数要不要调？
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玻纤含量30%那是真磨刀，玻纤丝方向跟切削方向对上的时候硬度能飙到HRC60多，M35都顶不住很正常。我们厂之前做过PA66+GF30的蜗轮，模数跟你差不多，最后换的硬质合金插齿刀才稳得住，涂层刀在这料上纯属消耗品。你那崩在齿顶一条线，基本就是玻纤丝沿径向排列那部分被硬生生磕崩的。硬质合金的话推荐YG类粗晶粒的，耐崩刃比细晶粒的好，前角可以再放大到15-20度试试，让刀刃是"切"而不是"啃"。
兄弟你刀前角10度太小了吧，尼龙这东西韧性大、弹性恢复强，前角小等于硬挤。再加上玻纤增强，你这刀不是正常切削，是在跟一坨弹性体加硬颗粒较劲。我这边加工POM齿轮都习惯用前角20度以上了，PA66加玻纤估计得往25靠。后角也检查一下，至少留7度，否则刃带那一条摩擦太大更容易过热崩掉。
速度40次/分应该不算快，但尼龙切削有个坑很多人忽略——吃刀深度。插齿的时候径向进给量你给的是多少？这料热传导差，屑粘在刀刃上很难自己带走，如果每刀切深比较大，屑缠刀刃又散热不出去，刀刃局部温度能到200度以上，硬度一下来肯定崩。还有就是检查下插齿刀刀齿有没有微小崩口在顶端，新刀直接装上干，刚崩的那一刀往往不是真正崩刃点，是之前就有缺口被放大了。
干这行十几年什么料都见过，你这情况其实不是刀的问题，是材料状态的事。PA66+GF30吸湿后性能变化很大，你用的料烘过没有？没烘干的话内应力分布不均匀，插齿时阻力忽大忽小，再好的刀也顶不住。建议先在80度烘4-6小时再加工看看。