蜗轮轮齿跑起来半年就点蚀报废，正常吗？
厂里给减速机配的青铜蜗轮，模数4、头数2，中心距125，蜗杆是45钢淬火磨出来的，啮合面看着光洁度还行，润滑油用的220号中极压齿轮油，运转转速1440转带个小皮带轮到蜗杆轴，实际算下来蜗轮也就跑60rpm左右。
装了半年不到，用户那边反馈齿面有大块点蚀掉皮，最厉害的几个齿直接崩了一块，必须换新的。这种工况按理说不算重载，点蚀这么早出来正常吗？到底是材料问题、热处理问题、还是装配上哪儿没到位？蜗轮轮齿到底最容易在哪种情况下失效？
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点蚀半年就出，90%是接触应力算飘了或者啮合面积没摊开。你这个中心距125、模数4、头数2，蜗杆分度圆直径大概31.6，传动比算下来接近30，蜗轮齿面接触应力按ZK蜗杆算一般要到350~400MPa级别，青铜蜗轮的许用接触应力才150~200MPa，不点蚀才怪。要么换锡青铜ZCuSn10P1试试，接触疲劳强度能高一大截；要么把头数改1头、传动比放大点降转速；最干脆是中心距拉到160以上，模数还是4的话齿宽加宽到40以上，让接触线长度提上去。润滑上220号油粘度偏高，低速重载场景其实用320号或者加极压添加剂的更靠谱，220号在蜗轮啮合区那点相对滑动速度下根本挂不住油膜。
你确定现场装配没问题？蜗轮蜗杆的装配位置对失效影响大得吓人，蜗轮喉圆中心对蜗杆轴线左右偏哪怕0.05mm，接触区就往一端偏，承载面积砍掉三分之一，接触应力直接翻倍。还有蜗杆的轴向窜动、轴承游隙、箱体变形这些都得查，半年的蜗轮点蚀崩齿，拆开旧件量一下接触斑点位置就知道，装配误差占大头的情况我碰过不止一次。
用45钢做蜗杆配青铜蜗轮，本身就是个坑，淬火磨出来硬度能到55HRC算不错了，跑半年点蚀可能还算轻的。45钢淬火后心部韧性差，蜗杆齿面微观裂纹分分钟往青铜蜗轮上招呼，崩齿只是早晚的事。要么蜗杆换40Cr渗碳淬火，齿面硬度提到58~62HRC；要么干脆用球墨铸铁蜗杆配锡青铜蜗轮，性价比和寿命都比45钢方案强一个档次。别迷信45钢便宜，废两套蜗轮的维修费够换材料了。