待解决
锥齿轮座镗孔后跟端面垂直度老超差，有没有不靠工装硬挤的办法
haitaod93
2026/05/20 20:36
我们做的是矿山用的弧齿锥齿轮座，材质42CrMo，毛坯锻件，粗加工后镗孔，图纸要求孔对端面垂直度0.03/100。现在问题出在镗完之后，孔口那边总有0.05到0.08的偏差，端面是精车过的，平面度没问题，镗杆也校过了，就是稳不住。
试过在压板下面垫薄铁皮微调，也试过用百分表边镗边监测，效率太低跟不上批产。想问问各位，工艺安排上有没有什么讲究？比如粗精分开走、留量怎么留、夹紧力作用点放哪儿？或者热处理那边的应力变形影响大不大？求点实际能落地的经验，别整那种"加强工艺纪律"的虚话。
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19740701#1
先看你那毛坯粗加工后有没有自然时效，锻件直接上镗床，内应力没释放完，后面变形是必然的。我们之前做类似件，42CrMo锻完先600度正火+自然时效7天以上，再上机床，垂直度从原来的0.08直接压到0.02以内。另外夹紧这块，你压板作用点尽量压在工件刚性好的肋板位置，别光压端面边缘，软脚一压就翘了。
2026/05/21 05:45
xiaofei#2
你那0.03的要求是真紧，孔深多少？要是孔深超过直径两倍以上，镗杆本身刚性就不够，光校表没用，得换刚性好的粗镗+精镗两把刀分开走，粗镗留0.3到0.5单边，精镗一刀过，吃刀深度0.1到0.15，别图快一刀吃太大。
2026/05/21 21:11
luo_peng#3
垂直度超差先别光盯着镗工步，你那端面精车是最后一道还是中间工序？42CrMo调质后变形量不小，我们厂是端面精加工放在精镗之后，并且镗完松夹让工件回弹5到10分钟再正式检测，跟刚下机床就测的数据能差0.02到0.03。
2026/05/22 21:16