行星齿轮啮合间隙比普通圆柱齿轮大不少，磨齿时怎么控？
我们厂主要做工业减速机，最近接了一批行星减速机的活，行星轮和太阳轮、内齿圈三件套。太阳轮和行星轮是外啮合圆柱齿轮（20CrMnTi渗碳淬火，模数2.5，齿数28，太阳轮20，精度要求6级），内齿圈是插齿出来的（也是6级）。
现在卡在磨齿工序：太阳轮和行星轮走蜗杆砂轮磨齿机（用的是MK7120那种），磨完单件测齿圈径跳和齿距累积都没问题，跨棒距也卡在公差中限。但装到一起测啮合间隙，发现比同样精度等级的普通平行轴齿轮副大了差不多0.04-0.05mm（普通那种一般0.05-0.08mm，行星这套实测跑到0.10-0.13mm了）。客户那边说传动精度和回差不达标，要求间隙控在0.06-0.09mm。
想问下同行，你们磨行星减速机的太阳轮/行星轮时，砂轮修整和磨削参数有啥讲究？是不是得故意把齿厚磨负一点？还是说靠配磨内齿圈更靠谱？另外磨完后的热处理变形量有没有什么经验数据可以分享下，我们现在渗碳淬火后齿廓变形挺头疼的。
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行星结构本身就有浮动需求，间隙比普通齿轮大是正常的，但大到0.13mm确实偏了。问题大概率出在三方面：1）磨齿时砂轮修整器的金刚笔磨损没及时换，导致齿廓中凹，实测齿厚比理论值小但啮合角变了，等效侧隙反而变大；2）渗碳淬火后齿廓变形你没预留补偿量，一般模数2.5的渗碳件，齿厚方向变形量在0.01-0.02mm左右，得提前磨正；3）内齿圈插齿刀磨损没控好，齿厚本身就偏薄。
建议先单件复测太阳轮和行星轮的公法线长度，把三件套的实际齿厚数据拉出来对比理论值，确认是哪件出问题。MK7120磨2.5模数20齿的小齿轮，砂轮转速一般1800-2000rpm，工件转速按机床推荐走就行，别为了赶产量把砂轮修整周期拉太长，金刚笔每磨30-50件就换。
我们做NGW行星减速器，模数3的太阳轮磨齿时是故意把齿厚磨到公差下差的，跨棒距卡在理论值减0.02-0.03mm，这样装起来间隙能控在0.08左右。但前提是内齿圈插齿精度要稳，齿厚不能忽大忽小。你那个0.13的间隙，先查查内齿圈的齿厚累计误差吧，别光盯着磨齿工序。
反对上面靠配磨内齿圈的做法，那叫治标不治本。内齿圈插齿出来精度本来就比磨齿低一档，你硬靠磨齿件去迁就插齿件，批量做的时候一致性全崩了。我们厂的做法是太阳轮和行星轮磨齿时严格按6级精度中限控，内齿圈插齿后做齿廓修形（用蜗杆砂轮磨内齿圈的专用设备，虽然贵但值得），三件套按理论侧隙配，不做配磨。这样单件成本高了点但售后投诉少了70%。
你那个渗碳淬火变形量具体多大？20CrMnTi渗碳层厚度多少？我们这边做模数2的太阳轮，渗碳层1.0-1.2mm时，齿廓变形在0.015mm左右；渗碳层到1.5mm变形能跳到0.025-0.03mm。你模数2.5如果渗碳层超过1.3mm，得考虑用二次淬火或者预留磨削余量补偿。