锥齿轮这块 强度和模数咋平衡才合理？
最近接了一批矿山用的弧齿锥齿轮，模数要求m=8，齿数比1:3，传动功率75kW，输入转速1450rpm。我按常规算了一下弯曲强度，感觉齿根圆角那块余量不大，接触斑点也跑偏到小端去了。按格里森手册那套参数选的刀盘半径和齿宽中点螺旋角，但加工出来啮合的时候小端先磨损，跑合200小时小端已经出现点蚀的苗头。
想问问各位，设计的时候齿宽和螺旋角这块到底咋整才能让接触区往齿宽中点靠？小端的修形量加多少合适？还有就是模数和齿宽比按什么原则定？我现在齿宽取了40mm，是不是太宽了？
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你这个功率和模数配比本身就有点悬，75kW配m=8齿数比1:3，小齿轮齿数大概在15-17之间，弯曲强度余量本来就不富裕。矿山这种工况有冲击载荷，齿宽40mm配m=8齿宽比是5，按格里森推荐弧齿锥齿轮齿宽比取0.25-0.3倍锥距，你算一下锥距多少，如果锥距在160mm左右那40mm齿宽就偏大了，小端刚性差受力还集中，不先磨损才怪。
接触区跑小端基本就是刀盘半径选大了或者齿宽中点螺旋角给小了，你刀盘半径是多少？中点螺旋角按多少度算的？一般这种传动中点螺旋角建议给到35-40度，别按标准值走，得根据实际偏置距和小齿轮齿数修正。还有小端修形量，齿厚方向减薄0.03-0.05mm就够了，别加太多反而破坏接触带长度。
另外问一句，你们跑合用的什么齿轮油？极压性能够不够？矿山齿轮接触应力本来就高，润滑油膜厚度不够会直接加速点蚀。
我之前做过一批同等规格的，参数和你差不多，最后齿宽砍到32mm，接触区反而稳了。齿宽不是越大承载越好，锥齿轮齿宽增加小端滑动速度跟着上去，效率降低发热还大，你这种情况真不如把齿宽降下来，模数往上提到m=10，弯曲和接触强度都能拉上去，加工成本还更低。刀盘寿命也比m=8配大齿宽耐用得多。
刀盘半径到底选的多少？你不说这个参数没法判断接触区偏移的原因。还有你用的五刀法还是双面法？精切余量留的多少？小端齿厚修形在哪个工序做的？这些细节不说清楚，光在设计参数上找原因可能走偏。