蜗轮蜗杆跑一段时间齿面就点蚀，这算正常磨损还是材料没选对？
做的都是ZQSn10-1蜗轮配45钢蜗杆，中心距80左右，速比1:30左右，润滑油用的L-CKE220，运行大概3000-4000小时后蜗轮齿面开始出现点蚀剥落，集中在啮入端那一片。模数3、头数2、导程角大概6度多，转速输入1450rpm。工况也不算特别重，连续运转、有振动但不算剧烈。
想问一下这种情况到底是接触疲劳强度没算够，还是热处理或者润滑哪里出问题？蜗杆那边硬度HRC45左右表面没见异常。有没有同行遇到过类似的情况，帮忙分析下原因。
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点蚀集中在啮入端这个挺典型的。按你说的中心距80、模数3、头数2，蜗轮分度圆直径大概78，接触线长度算下来并不长，接触应力容易堆在啮入那几对齿上。先把接触疲劳强度校核一下，ZQSn10-1的许用接触应力在滑动速度3m/s左右大概只能给到150MPa上下，你算算实际接触应力超没超这个数，超了的话点蚀就是必然的。
另外青铜材料杂质含量偏高也会让点蚀提前，我们厂以前用过的锡青铜锭如果含铅超过2%，寿命能差出一大截。建议先复算一下接触应力，再查一下材料的质保单。
滑动速度算过没？ZQSn10-1在滑动速度低于3m/s的时候表现还行，过了这个数磨损和点蚀会明显加快。你1450输入配1:30的速比，蜗轮转速才48rpm左右，看着很慢，但蜗杆直径小、导程角才6度多，滑动速度其实一点不低，搞不好都到4-5m/s了，这种工况本来就不太适合ZQSn10-1，更适合用ZCuAl10Fe3铝铁青铜。
润滑油的黏度选低了吧。L-CKE220的黏度在蜗轮蜗杆这种钢-铜副上偏稀了点，啮合区油膜厚度不够，接触应力又大，时间一长就疲劳点蚀。我们做类似工况的都用L-CKE320甚至460的，而且是循环喷淋润滑不是油浴。你那油池油量够不够、油温控制没有，超过80度黏度掉得很快。
蜗杆硬度HRC45偏低了，45钢表面淬火做到HRC45说明硬化层可能没淬透，蜗杆齿面变形和磨损会让啮合状态变差，接触应力进一步集中，蜗轮跟着遭殃。建议把蜗杆硬度提到HRC52-55，硬化层深度保证在1.5-2mm以上试试。