渗碳齿轮跑合不到200小时就出麻点，跪求大佬看看
20CrMnTi渗碳淬火，模数3，齿面硬度58-62HRC，渗层深度按图纸0.8-1.2mm走的。做的是减速机里的中间齿轮，转速大概1450rpm，负载工况下齿面接触应力算下来在1100MPa左右。
用户那边跑合不到200小时齿面就出现针尖到米粒大小的麻点了，集中在节圆附近偏齿根那侧，剥落坑深度目测有0.05-0.08mm。这批齿轮一共出了300多件，返检了40件，几乎每件都有，只是多少的问题。
我们自己分析怀疑是渗碳后齿面残余压应力不够，或者淬火变形导致接触应力集中。想问问各位，齿面麻点这个到底是渗碳层的质量问题，还是热处理变形带来的接触不良？有没有遇到过类似的情况，都是怎么排查的？
全部回复 (3)
渗层深度0.8-1.2mm这个范围本身就偏宽，对于模数3的齿轮，按DIN或者ISO的建议有效硬化层深度（到550HV）差不多0.4-0.6mm就够了。你给的0.8-1.2是全渗层还是有效层？如果全渗层走0.8以上，那芯部硬度会被压得很低，跑合阶段接触疲劳抗性肯定不行。
另外你测一下返检件的芯部硬度，正常应该在30-42HRC之间。还有渗碳后是不是直接淬火了，有没有二次淬火或者高温回火？跑合200小时就出点蚀，渗层和芯部硬度梯度不合理是最大的疑点，建议先把这个排查清楚再说变形的事。
我厂去年也碰到过一单类似情况，最后查下来是渗碳炉的碳势波动太大，同一批工件有的位置碳含量到1.1%了，有的才0.8%。建议你随机抽10件在节圆位置打显微硬度，从表层每隔0.05mm打一条曲线，看看硬度梯度是不是平的。如果表层有过共析层偏厚、里面有网状碳化物，那疲劳寿命基本就废了，跑合出点蚀是早晚的事。
1450rpm、接触应力1100MPa，这个载荷算下来对于渗碳钢其实不算高，正常设计疲劳寿命应该在10000小时以上。你那边200小时就出问题，除了材料热处理，齿面粗糙度和装配也有关系——你查一下啮合齿轮副的齿面粗糙度Ra是多少，啮合间隙和中心距偏差有没有超差？有时候渗碳淬火后齿面磨削不到位，残留磨削烧伤或者微裂纹，跑合起来一样会快速点蚀。