渗碳淬火这一炉下来电费+气费+人工快把我整不会了
做齿轮加工的，手里七八台车铣，外加一条渗碳淬火线，最近想盘一盘单炉成本，结果算了下电费、氨气、甲醇、氮气、夹具折旧、人工、设备折旧，渗碳淬火这一炉下来成本跟机加工差不多了，节拍还卡得死死的。
我渗碳层一般按1.0~1.5mm做的，20CrMnTi居多，淬火油用的是快速光亮油，炉子是周期性的，双排料盘，一炉差不多装300~400件20CrMnTi齿轮，工件毛重平均3公斤左右，渗碳温度920℃，保温大概5~6小时，淬火后回火180℃两小时。
想问问各位老师傅：这种中小批量的齿轮，渗碳淬火的单炉成本大概控在什么范围算合理？我们这边电费0.78元/度，天然气3块多一方，感觉再怎么省，一炉成本也得小几千，批量化生产真的有点扛不住。
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我们做20CrMnTi齿轮比较多，渗层1.0~1.5mm跟你差不多，一炉装350件左右，平均件重2.8公斤左右。炉子是周期炉，渗碳920℃保温5.5小时，强渗+扩散两段控制，碳势1.1左右，表面硬度58~62HRC，心部30~42HRC。
单炉成本拆开算的话，电费大概占35%（炉子功率+风机+冷却循环），天然气占25%左右，氮气甲醇占20%，淬火油损耗+夹具折旧+人工+设备折旧占剩下的20%。一炉总成本基本在4500~5500之间波动，折合单件成本12~15块（含渗碳淬火工序，不含前道机加工）。
想压成本的话，渗碳保温时间尽量控好，别盲目延长；装炉量尽量拉满，提高装炉密度能降单件能耗；淬火油定期过滤补加，别等油老化了再换；夹具尽量标准化，减少每次装夹调整时间。电费高的地区可以考虑用蓄热式烧嘴的炉子，天然气单耗能降不少。
你920℃渗碳5~6小时，温度是不是偏高了？20CrMnTi渗碳一般用910~920℃，但强渗期降到900~905℃能细化晶粒，渗层1.0~1.5mm的话保温时间也可以适当缩短，我们做类似的产品强渗3小时+扩散2小时就够了，渗层一样能达标，而且晶粒度能到7~8级，热处理变形也小。
另外甲醇+丙烷/丙酮滴注的话，碳势控制更精准，能减少碳黑结焦，炉子清理周期拉长，间接省成本。
3公斤的件、350件一炉，装炉密度够不够？一炉装不下400件的话，可以试试改装夹具，用工装叠装提高装炉量，我们改完装夹后单炉装件数提了15%，单件能耗直接降了10%以上。
另外回火180℃两小时，如果对硬度均匀性要求不是特别高，可以改成190℃两小时，硬度波动小，回火时间也能适当缩短，能省点电费和炉子占用时间。