尼龙齿轮和胶木齿轮加工上到底差多少？
最近在接一批小模数齿轮的单子，客户给的是PA66+玻纤的尼龙料，之前一直做的是胶木（酚醛树脂）的，两种都算非金属齿轮，但加工起来手感差得有点多。
想问下各位，尼龙齿轮和胶木齿轮在车削、滚齿、剃齿这些工序上，具体差别在哪儿？切削参数大概怎么选？我看尼龙这种料软、容易回弹，胶木又硬又脆容易崩齿，这俩要是用同一把刀具同一组参数肯定不行吧。还有热处理这块，尼龙齿轮要不要做后处理？胶木的是不是直接就上？
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尼龙齿轮和胶木齿轮差别挺大的，别想着用同一组参数。PA66加玻纤的话，硬度大概HRM110-120左右（这个不绝对，看玻纤含量），车削速度可以到80-150m/min，吃刀量别太大，0.2-0.5mm一刀就行，走刀量0.1-0.15mm/r。刀具一定要用锋利的，前角磨大点，15-20°，后角也得给够，不然尼龙回弹会把刀具"糊"住。
胶木那料硬而脆，硬度HRM100左右但本质是脆性材料，车削速度反而要低，30-60m/min，吃刀量0.1-0.3mm，走刀量再小点0.05-0.1mm/r。前角别太大，10-12°就行，后角给够防止摩擦崩边。滚齿的话尼龙料建议用专用的非金属滚刀，容屑槽要抛光过，胶木的反而用普通高速钢滚刀就行。
热处理这块你问对了。胶木齿轮本身就是树脂固化好的，不用做任何后处理，加工完直接用。尼龙齿轮不一样，尤其是PA66+玻纤的，加工完最好做一下退火处理，80-100℃烘2-4小时消除内应力，不然装上轴用一段时间齿形会变形，模数越小变形越明显。剃齿的话尼龙料我不建议做，剃齿力容易把齿面压出波纹，胶木的可以剃但要降速降力。
我厂里主要做尼龙齿轮，PA66和MC尼龙都干过，胶木偶尔也接。说句实话，小模数（m＜1.5）的情况下，尼龙齿轮车削最容易出的问题不是参数，是装夹。尼龙料弹性太大，三爪卡盘夹紧了工件会变形，夹松了又打刀。后来我们改用软爪或者专用夹具，把夹紧力降下来30%左右，加工完松开回弹尺寸能稳定在±0.02mm以内。你要是不改装夹，光调参数没用的。
你这问题问反了。尼龙齿轮和胶木齿轮选哪个不是看加工，是看工况。尼龙齿轮静音、自润滑、跑合性好，但强度低、精度保持性差；胶木齿轮强度高、尺寸稳定、耐温，但干摩擦噪音大、跑合差。客户工况（转速、载荷、润滑条件、温度、噪音要求）确定下来之后，材料才定得下来，加工参数是最后才考虑的事。工艺员先把选材搞明白再去谈切削参数，不然全是白搭。