20CrMnTi渗碳淬火层深1.5还是2.0啊，这俩有啥区别

按2.0做没问题，但1.5和2.0性能差别真没你想的那么大。渗碳层超过一定深度以后，疲劳强度提升很有限，反倒是渗层越深越容易出现网状碳化物和残余奥氏体，你这模数3的齿轮，渗层超过1.8就有点浪费了。我之前在一家做工程机械齿轮的厂干过，他们图纸标的1.2-1.7，实际控制在中限1.5左右，金相检测基本都在1.4-1.6之间，没出过事。

工艺上要调的话，930℃强渗时间适当缩短，扩散时间拉长一点，让碳浓度梯度平缓一些，淬火后表面硬度能稳在58-62HRC。具体强渗扩散怎么配比，帮你算了一下：装炉量按一炉500kg算，强渗4-5小时，扩散2-3小时，渗层基本能落在1.5-1.7这个区间。你师傅说的按2.0做，大概率是嫌返修麻烦，宁可做深一点降点性能也不愿意做浅了被质检卡，这种心态在老车间很常见，但真不算科学。

你师傅那个说法有问题啊，渗碳层不是越深越好的事。变速箱中间齿属于传递扭矩的关键件，渗层太深了心部有效截面减小，反而会降低齿轮的弯曲疲劳寿命。我们这边做乘用车齿轮的，图纸标1.2-1.8的，工艺都按1.5±0.2控制，心部硬度保证在30-45HRC之间，这样渗层和心部的硬度梯度才合理，接触疲劳和弯曲疲劳能兼顾。

930℃这个温度没问题，强渗+扩散的工艺路线也成熟，关键看碳势控制和出炉温度。你要是想把层深稳定压在1.5-1.8，碳势别给太高，CP段控制在1.1-1.2%就行，给太高了表面碳浓度过饱和，淬火后反而出现大量残余奥氏体，硬度上不去还得回炉返工。

你这个模数3的齿，渗1.5还是2.0差别大吗？齿全高才7.8mm左右，渗层占到齿轮厚度的20%-25%了，再深真没必要。