锥齿轮那个齿厚到底怎么定？我看图纸上就标了个名义值
刚转到这个厂干锥齿轮，之前一直做的是圆柱齿轮，锥齿这块还是头一回正经下手。图纸上标的是法向齿厚，但是后面给的那个名义值我有点吃不准到底是按大端算还是小端算，工艺文件里也没写清楚，问车间老师傅就说"按经验走"，具体怎么走也不细讲。
我们这是弧齿锥齿轮，模数6左右，齿数20/40，齿厚公差给了±0.02。我想问下这个齿厚在加工的时候是怎么控制的？是靠调整刀位挂轮来保证，还是靠切深变分度来补偿？测量的话一般用哪种方法比较靠谱？
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弧齿锥齿轮的齿厚一般按大端法向齿厚来控制，不是小端。这个是有标准的，大端齿厚名义值就是图纸上那个数，加工时主要靠调整刀位（展成）来保证，不是靠切深凑。切深只是大致控制，小调整全在刀位鼓轮和摇台角度上。你模数6齿厚公差给±0.02，这个公差带算正常偏紧的，建议先按名义值切一刀，然后实测大端法向齿厚，再反过来修刀位。
测量推荐用公法线或者跨球距都行，弧齿锥齿的话跨球距（M值）测起来比公法线方便，而且算M值的时候记得用大端当量圆柱齿轮的公式，d分度圆按大端算就行。我们厂一直这么干，公差基本能控制在±0.01以内。
先别急着套公式，你图纸上有没有标齿厚所在的那个端面是哪个？有的图纸标的是"法向齿厚（大端）"，有的就写个"法向齿厚"啥也不标，这俩差挺多的。你把图纸那块拍个照发出来看看，不然瞎给你说容易把你带沟里去。
我个人觉得你那个±0.02有点悬，弧齿锥齿轮受机床调整误差、刀具磨损、装夹松紧影响挺大的，批量做的时候光靠调刀位很难每件都卡在±0.02里。我们厂做这类齿一般是给到±0.03~±0.04，工艺上留点余量，靠配磨或者刷滚来保证接触区。你确认下是不是图纸标错了，或者这是单件小批量的要求。
你用什么机床？格里森还是克林贝格？这两种调整逻辑不太一样，格里森那套靠刀位鼓轮+摇台角，克林贝格更多靠分度箱和刀盘倾角混着调。机床不一样，控制齿厚的那几个手柄都不一样，新手最容易在这栽。