滚蜗杆齿数太少根切了，有啥补救办法没
滚一个蜗杆，模数3，头数2，算下来蜗轮齿数才12，厂家图纸标的中心距63，滚刀给的也是标准滚刀。试切一件齿面根部明显啃进去一块，量了下根切大概0.4左右。问了下别人说加变位能救，但是变位系数往哪边加、加大滚刀能不能直接避免，搞不太清楚。
机床上用的是Y3150E那种半自动的，滚刀装上去径向进给走一刀就完事，没法搞飞刀。工件材料是45钢，调质到220HB左右，精度要求不高能正常传动就行。有经验的师傅说说这活儿怎么整最省事。
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你这个齿数太少了，模数3、齿数12，标准滚刀肯定根切，0.4mm都算客气了。最简单的办法是换加大滚刀，外径加大以后齿厚也跟着加，相当于自带正变位，中心距不动的情况下基本就能避免根切。加大滚刀的变位系数一般1.0左右就够用，你这个情况正好卡在临界点上。
如果没有加大滚刀，那就只能算变位系数往负方向加，让蜗杆齿厚变薄。但负变位滚刀得重新磨或者专门订，工期就长了。还有一种土办法是把中心距稍微放大一点，比如放到65或者68，凑出来一个合理的变位量，但得改箱体，不现实的话就别考虑。
我们厂以前干过类似的，模数2.5头数3蜗轮齿数14，最后用的加大滚刀一把过，齿面光整得很。你先确认一下加大滚刀能不能买到现货，买不到再想别的招。
你这个情况光算变位系数没用，根切量0.4说明不光是变位的事儿，滚刀安装角和径向间隙也得查一下。中心距63配上模数3头数2，径向跳动如果大了，啃进去的量会翻倍。先把滚刀杆的径向圆跳动打一下，超过0.02的话根切会明显加重。
头数2、齿数12这么极限的组合，当初设计的时候就不该这么定。根切0.4mm还想正常传动，那接触斑点肯定一塌糊涂，蜗轮蜗杆啮合的时候震动噪声都会大。要么改图纸把齿数加到14或者16，要么头数改成1，传动比虽然变了但根切问题直接消失，从根上解决比后期补救强得多。
你这Y3150E能装加大滚刀吗？加大滚刀外径比标准的大一截，机床主轴到工件的距离够不够得先量一下。模数3的加大滚刀我记得外径要到90左右了，你那个机床可能行程不够卡不进去，别想当然往上装。