齿圈淬火变形大，有没有靠谱的控形办法？不想再加校直工序了
手上有一批齿圈，材料42CrMo，渗碳淬火之后内孔和外圆都变形，椭圆0.15-0.25mm，平面度也有0.1左右。本來想直接磨到位，结果留量不够，只能压回去校直，多一道工时算下来一个件差不多多出2分钟，整批下来节拍扛不住。
想问问各位，渗碳淬火前怎么搞能把变形压下来？粗加工阶段余量现在留的是内孔+0.3、外圆+0.2，齿部留0.2的磨量，是不是留量本身就有问题？还有就是装炉方式、垫块怎么选？我们现在就是堆着放，料架是普通的网格盘。
设备是井式渗碳炉，单炉装30件左右，节拍要求一个齿圈从毛坯到成品不能超过45分钟，现在光校直就吃掉3-4分钟，老板天天盯着工时表看，再不优化就要砍这个工艺了。
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你这个变形量在42CrMo齿圈渗碳淬火里算偏大的，但也不是没见过。先看你渗碳前的组织，锻造后有没有正火？原始组织不均匀的话，淬火变形根本控不住，我们吃过这个亏，后来强制要求锻件必须正火，硬度统一到180-200HBW，再去机加工，变形量直接掉一半。
然后装炉方式有大问题，30件堆在网格盘里，件与件之间没有约束，淬火的时候热应力随便跑，椭圆0.2mm太正常了。换成专用的工装，每件单独卡在槽里，上下用压板压死，最好工装材料和工件一致，我们用45钢做的工装，一个件能压0.05mm左右的变形量。
再一个渗碳工艺本身，降温段如果直接出炉油冷，变形肯定大。我们现在用的是降温到760度出炉，然后转油冷，中间加了一段均温，时间看着多了十几分钟，但变形小很多，磨量直接从0.25掉到0.15，省下来的磨削时间比均温的时间多得多。你算算账，把均温和工装的成本加进去，绝对比校直划算。
等一下，你这个节拍要求有点离谱吧？45分钟从毛坯到成品，42CrMo渗碳淬火件？我干了十几年齿轮加工，最快也得60分钟以上，你这个节拍要么是把热处理时间砍了，要么是渗碳层很浅。先把渗碳层深报一下？如果层深0.5以下，那变形本身就小，你那0.2mm的椭圆不正常，要么材料有问题要么热处理工艺有问题。
工装我多说一句，工装和工件的材料热膨胀系数不一致的话，冷却的时候工装和件收缩不一样，反而会拉变形。我们试过用45钢工装装20CrMnTi，变形比裸放还大，后来换成和工件同材料的工装才好。你42CrMo的话，工装也得用42CrMo，不然热应力直接拉变形。
渗碳前的粗加工留量也有问题，你内孔+0.3、外圆+0.2，齿部0.2磨量，这个留量对淬火变形来说不对称。内孔留量比外圆大，淬火的时候内孔收缩不均匀，椭圆就是这么来的。试试把内孔留量改到+0.2，外圆改到+0.25，让内外的应力释放对称一些，我们这么干过，椭圆从0.2掉到0.12，效果很明显。