齿形修形量算出来1.5道，到滚齿机上干出来偏差快3道，咋回事？
数控滚齿机干的是汽车变速箱中间轴，齿数26，模数2.5，螺旋角21°，材料20CrMnTi，调质后硬度270HB左右。图纸上齿形修形量标的是1.5道（说的是单边），我们按格里森那套公式算出来鼓形量C大概是0.025左右，跑程序的时候也是按这个数填进去的。
结果三坐标测出来实际修形量只有0.008-0.012，修形区位置还往小端偏了将近1mm。机床本身刚检过，丝杠反向间隙0.003，伺服跟随误差也在范围里。试过把修形曲线起始点往大端挪1.5mm，C值加到0.04，干出来还是偏小而且修形区位置对不上。这啥情况？是不是热处理变形把基准整飘了？还是说滚齿机做这种斜齿轮修形本身就有啥坑没避开？
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斜齿轮修形量干到滚齿上损失个30%-40%太正常了，你这个从1.5道变到不到1道还算控制得行的。我们干8AT中间轴的时候，图纸给2道（单边），实际填到滚齿机补偿里得给到3道才能勉强测出来1.5道，斜齿轮螺旋角越大损失越狠。你那个21°不算大但也不小，光改C值没用，格里森那个修形曲线公式是按直齿轮来的，斜齿得乘个修正系数，我们当时是用KISSsoft重新反推的补偿曲线，把起始点压力角和终止点压力角都改了之后修形区位置才对上。另外建议你查一下滚刀，磨过的滚刀前刀面磨损量超过0.05之后修形精度会断崖式下降，我们这规定精滚刀加工件数不能超过80件，你那边是不是超了？
你这个更像是基准飘了。我们之前有一批一模一样的件，修形量死活对不上，最后查出来是热前滚齿和热后磨齿的定位基准不一致，热处理变形把内孔和端面跳动整大了0.02mm，后面全按磨齿那边的基准重新对零才搞定。你先量一下热后内孔和端面的跳动，还有齿坯基准面对回转轴线的同轴度，要是超过0.01那基本就是这个问题，修形量调啥都没用。
你这个21°的螺旋角确实不适合用格里森公式，误差大了去了。我们厂里做斜齿轮修形一律用ISO 6336里面那个鼓形修形的简化算法，C值取齿端载荷分布系数和螺旋线偏差的乘积再乘个1.5-1.8的放大系数，你那个0.025按这个算法根本不够。
你那个修形区位置往小端偏1mm，量过没有是不是每件都偏同样多？我们之前碰到过是工作台分度蜗轮副磨损了，滚完一圈下来累积误差全跑到小端去了，拆开看蜗轮齿面已经有明显研损了。