减速机齿轮装配这活儿，有没有不返工的装法
我做齿轮加工的，最近接了一批RV减速机的摆线轮配套，外径80mm左右，精度要求还行，关键是装配车间那边返工率高得离谱——十组齿轮上去有三组啮合位置偏，一边倒间隙超差，拆下来重装又划伤齿面，心疼得不行。
现在问题是：壳体加工孔位和轴承档我这边公差都压得很紧（孔位0.02，轴承档0.01以内），但装配那帮人就是装不好。我怀疑是他们装的时候没找基准，或者压轴承的时候把轴顶歪了。各位厂里减速机齿轮是怎么装的？有没有一套流程能保证不返工？
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先说数据：我做RV减速机齿轮（针齿壳、摆线轮、偏心轴套）八年了，装配返工率控制在1%以内。核心就一条——装配前必须做"三找正"：先把壳体两端的轴承档放在V型块上打表找跳动（控制在0.005以内），再装输入端的偏心轴套，最后装摆线轮。装摆线轮的时候，啮合间隙不是靠感觉塞塞尺，是用百分表顶在齿面上一边转一边看，偏了松开螺栓重新对。
你们那个3成返工大概率是轴承没冷装或者没扶正就压进去的。轴承内圈压装力直接传到轴上，0.01的同轴度保证不了。建议装配工段加一台小型液压机，轴承加热到80℃再装，冷却后自然收缩，轴向位置靠端盖定位螺栓锁死，别靠工人手感敲。另外问一下：你们壳体两端的轴承档是同轴磨出来的还是分别加工的？这个很关键。
直接说问题：楼主你这个思路有点偏。壳体孔位0.02、轴承档0.01已经够用了，再压紧公差成本就上去了，节拍根本撑不住。返工率3成根本不是加工精度的问题，是装配工艺没标准化。
我厂里（年产80万台小型减速机）的做法是：装配线每个工位配一张"定位图"，把齿轮标记啮合相位（A/B标记对壳体上的刻线），偏心轴套上有箭头标注，装配工只管按箭头对线就完事，不需要他们自己判断啮合位置。培训成本从两周降到三天，新手当天就能上岗。你回去试试，不用改加工，就这一招。