内齿圈感应淬火变形有点头大
内齿圈，材料42CrMo，调质后硬度260左右，现在感应淬火完变形有点大，跳动最大能到0.15mm，齿向也偏，量了下齿圈端面平面度大概0.08-0.12mm。感应用的是双工位，频率30kHz，喷淋冷却，喷水时间大概5-6秒。淬完齿面硬度能到55-58HRC，硬化层深度按要求是3-5mm，实测4左右，硬度深度都OK，就是这变形量客户那边过不去，要求跳动≤0.08mm。
想问问大家是淬火前的应力没消除干净，还是感应加热的顺序有问题？或者冷却不均匀？我们现在工装是简单压住外圆，内齿不夹，靠自由胀缩，但齿圈壁厚差有点大，薄的地方40mm厚的地方65mm左右，薄壁处变形更明显。还有就是感应器旋转速度120mm/min，功率调到85kW，工件不预热直接干。有没有碰到类似情况的，分享下你们怎么控制变形的，预先留多少加工余量比较合适？
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你这情况我厂里前年也碰到过一模一样的，42CrMo内齿圈感应淬火，跳动直接到0.18mm，齿向更夸张直接0.2mm开外。当时我们排查了快两个月，最后问题出在三个地方：
第一，感应器结构。我们原来用的是一字型感应器，扫齿圈外侧，导致两侧齿面受热不均，后来改成了仿形感应器包住整个内齿，单次扫一圈，加热均匀性提升了至少30%，变形直接从0.18降到0.08左右。
第二，冷却。我们原来喷淋喷嘴是5个均布的，后来改成8个均布，水压从0.3MPa降到0.15MPa，喷嘴距离从15mm调到8mm，冷却更均匀不激冷，变形又小了一截。
第三，壁厚差。40到65的差值太大了，建议在薄壁处加补偿垫，或者在感应器上对薄壁区做功率补偿（功率降低10-15%），不然薄壁处过热变形肯定大。
另外你说的自由胀缩这个不行，必须用专用工装卡紧内齿涨胎，最好是淬火前先车一刀去应力（留0.2-0.3mm余量），淬完再精车+磨齿。我们现在齿圈变形控制到0.05以内，磨齿余量留0.15-0.2mm完全够用。你试下这套方案，大概率能解决问题。
你那个壁厚差40-65还直接感应淬火？这不是找事吗？应力释放都不知道往哪走，不变形才怪。42CrMo壁厚差超过15mm以上就得先做去应力处理了，正火或者高温回火（600-650℃保温2小时）必须安排上，不然你后面调啥参数都白搭。
你这85kW功率、30kHz频率配120mm/min走刀速度，加热时间算下来有点偏长，齿面温度可能超过900℃了，温度越高变形越大。建议把功率降到75-78kW，走刀速度提到140-150mm/min，加热时间短一点，奥氏体化更均匀，变形反而小。还有个办法是分段加热，别一整圈连续扫，分成4段加热，每段之间停1-2分钟散热，变形能降一半左右。
你那个薄壁处壁厚40mm，硬化层要3-5mm，那不就是十分之一的关系？感应淬火的时候薄壁区很容易淬透，组织应力全集中在表面，变形肯定大。你有没有试过把薄壁处的硬化层深度降到2.5-3mm？客户那边硬度要求是多少？如果齿面硬度能从58降到55，这边余量就好控制了。还有你工装是压外圆的话，薄壁区没约束，当然往内凹，内齿肯定会缩。