NGW行星齿轮箱跑了两千小时，太阳轮齿面就出现这种剥落，正常吗？
我们厂给某客户做的一批NGW二级行星减速机，模数3，齿宽40，20CrMnTi渗碳淬火，磨齿后齿面粗糙度Ra0.8。装机跑了大概2000小时，客户拆检发现太阳轮齿面沿节圆附近有大片点蚀+浅层剥落，面积差不多占了齿面的15%~20%，行星轮倒是基本没事。这台机输入转速1480r/min，传动比大概90，润滑油用的某品牌320号矿物油，客户说油温长期在85~92℃之间。
我自己琢磨过几个方向：一是怀疑渗碳层深度不够（图纸要求1.2~1.6mm，实测有部分齿在1.0mm左右），二是怀疑接触应力算得偏小（按额定功率算出来接触安全系数1.3左右，现在看明显不够），三是怀疑润滑方式有问题——这台用的是飞溅润滑，不是强制泵油。但客户那边负载工况到底怎么样我们没拿到完整数据，只知道是带式输送机，偶有过载。
想问问各位，太阳轮这种位置最早出问题的常见原因到底是啥？渗碳层不够、润滑不良、还是载荷冲击，哪一个最该先排查？
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渗碳层有效硬化层深度（到550HV处的）剩1.0mm基本就处于临界了，NGW这种结构太阳轮齿根和节圆附近弯曲+接触复合应力本来就大，按你描述2000小时就出剥落，渗碳层和接触强度两件事都得背锅。我之前做风电偏航变桨的NGW，模数2.5齿宽30都用过1.4~1.6mm，模数3的二级行星1.2~1.6mm这个下限本来就卡得紧，加上实测1.0mm那是肯定不够。
另外你接触安全系数1.3这个数怎么算的？GB/T 3480里面Ng/N这边你用的工况系数KA、动载系数KV、齿向载荷分布系数KHβ都取的多少？带式输送机且偶有过载，KA至少得取到1.5甚至1.75，你把工况系数重新核一遍大概率接触强度是不够的。润滑油320矿物油在85~92℃下黏度已经掉到VG100以下了，对这么高接触应力的齿轮副本来就不太友好，这点油温也得想办法降下来，控制在75℃以内比较稳。
建议先做三件事：把太阳轮全部抽检硬化层深度、原始齿廓样本测一下齿面硬化层分布和残余压应力；同时让客户实测一下实际输入转矩曲线，看过载倍数；润滑系统改成强制循环或者至少加大油池容积加冷却器。这三样查完基本能定位是材料问题还是工况问题。
你这个描述我有点疑问，"剥落面积占齿面15%~20%"这个数据是肉眼目测的还是用轮廓仪+表面粗糙度仪在剥落区实测过？因为渗碳淬火磨齿齿面如果接触疲劳点蚀发展下去，表层下面会有次表层裂纹扩展形成的浅层剥落，这种一般剥落坑深度在0.2~0.5mm之间，坑底能看到明显的贝壳状纹路；而如果是磨粒磨损或者腐蚀磨损导致的表面材料流失，看起来像剥落但其实是腐蚀坑或者犁沟，这两个机制后续的处理方向完全不一样。你能让客户把那个太阳轮发回来看一下剥落坑的形貌吗？最好拍几张微距照片，10倍放大以上的。
我厂做NGW的，碰过不少次类似的问题。直接说结论：你这个首先怀疑润滑方式，飞溅润滑用在二级行星、传动比90的机器上本来就勉强，高速级和低速级搅油量分配不均，太阳轮这级往往是浸油深度最不够的那一级，齿面经常处于边界润滑或者混合润滑状态。你测一下低速级太阳轮在油面以下多少？
然后是渗碳层1.0mm实测量太少，做齿面接触疲劳这个东西硬化层不能太浅、过渡层也不能太平缓，金相看一下表层到心部的硬度梯度曲线，梯度太陡也不行。再一个磨齿后有没有做喷丸？喷丸能显著提高齿面残余压应力，把接触疲劳极限往上抬一截，没做喷丸的话这一点对寿命影响挺大。