切向变位系数到底怎么选？我这边剃齿老崩刀
干齿轮加工快二十年了，滚齿、插齿、剃齿、磨齿基本都摸过，最近卡在一个问题上想请教下。咱们做的是矿山减速机用的圆柱齿轮，模数8，齿数23，螺旋角10度左右，材料42CrMo调质，齿面硬度280HB左右。原始几何参数算下来重合度刚到1.2，小轮齿根有点瘦，客户那边工况又是重载冲击，之前一直用径向变位硬凑，现在重合度和齿根强度还是不太够。
我就琢磨上切向变位了，齿厚方向加个量，想把小轮齿根再补壮一点。但切向变位系数到底取多少合适？有没有啥经验公式或者查表的门道？我看有的资料说按重合度算、有的说按弯曲强度算、还有说按啮合角控制，我这脑子越看越乱。
还有个事顺便问下，切向变位之后剃齿余量是不是要重新算？之前剃齿老是崩刀，崩的位置基本在小轮齿根入齿那侧，刀条崩得跟狗啃似的，我一直怀疑是剃前径向间隙留小了，是不是切向变位也能改善这个？
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切向变位系数取值我这边的经验是按重合度增量来控，一般取0.05到0.15之间，再大齿厚方向干涉风险就上来了。你模数8齿数23螺旋角10度，我之前做过一组接近的，斜齿轮当量齿数大概27左右，切向变位取0.1，重合度从1.18拉到1.32，齿根弯曲强度能提升8%到12%，这个是有限元算出来的，实测接触疲劳寿命也有改善。但超过0.15，端面倒角那位置容易出根切，尤其是剃齿前，齿根圆角处会留很薄的剃削余量，崩刀是早晚的事。
剃齿崩刀这事建议你先排查下剃前径向间隙，咱们厂以前崩刀80%是这原因，不是切向变位的锅。你原始径向间隙留多少？剃齿刀齿形角多少？一般模数8的齿轮剃前径向间隙建议0.04到0.06之间，太大了剃齿刀切入冲击大，太小了齿根那侧余量集中。切向变位之后剃前余量分布会变，齿厚方向变厚那侧余量增加，反向那侧减少，建议你重算下剃齿啮合角再定剃齿刀参数。
你这情况我不建议上切向变位。模数8齿数23螺旋角10度，这参数本身重叠就不富裕，再加切向变位啮合角变化大，剃齿修形根本追不上。你不如把径向变位重新优化下，x1往0.2以上试试，齿根圆角做大一点，比如0.38m，比上切向变位省事多了。我们厂做类似工况的都这么干，重载齿轮真不建议在切向变位上折腾，剃齿工艺适应性太差。
剃齿崩刀除了径向间隙，还得看你剃齿刀有没有用涂层，硬质合金的还是高速钢的？我们矿山齿轮基本都换成硬质合金涂层剃齿刀了，崩刀频率降了七成。以前高速钢刀条剃42CrMo280HB这种硬度，每修磨一次崩个三五条是常事，换涂层刀之后一组刀能剃三百多个齿轮。你要是还在用高速钢，先把刀具换了再谈别的。
