20CrMnTi渗碳后淬火裂了一条，是渗层太深还是冷却太猛？
小厂做齿轮的，最近一批20CrMnTi渗碳淬火出了裂纹，渗层深度按工艺是1.2-1.5mm，炉温930℃保温下来直接进油，油温60℃左右。出了三四件裂在齿根，裂得还挺直，看着像应力那种。开炉测了下渗层最深到1.7mm了，估计是炉子温控飘了。
想问问是渗层超差引起的，还是淬火油温太低冷得太急？我们现在节拍压得紧，渗碳出来就得直接淬，往返时间也就十来秒。要不要中间加个空冷停留？另外这料淬裂一般跟原始组织关系大不大？求各位给点实在经验。
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渗层超到1.7mm这事基本不用猜了，主因就是这个。20CrMnTi渗碳淬裂八成都是渗层偏深+Ms点下降+表面拉应力叠加，齿根圆角小的地方应力集中顶不住就裂了。你那油温60℃配合10秒节拍不算太狠，关键还是渗层超了。先把炉子校准一下吧，930℃保温时间长了哪怕半小时渗层都能多出0.2mm以上。修完炉子再淬几件试试，渗层控制在1.3左右基本不会裂。
渗层深度先放一边，你那油温60℃我看着就悬。我们厂做同样材料齿圈用的淬火油常年控在80-100℃，60℃对20CrMnTi这种淬透性还行的料来说冷速太快了，零件心部还没完成马氏体转变就被激冷，表面拉应力肯定大。建议油温先提到80℃，再处理几件观察下，裂就找节拍和渗层。
直接从渗碳炉出来到淬火槽就10秒？我怎么感觉太快了。渗碳温度930℃直接进60℃油，温差快900℃了，20CrMnTi的Ms点大概在350℃附近，这个过冷度下表面瞬间马氏体化应力爆表。中间加个空冷降到780℃左右再淬，能消掉一部分热应力。我们处理这类件一直是这么干的，渗碳出来后转运车里缓个30秒再下油。
原料复检做过没？20CrMnTi裂纹有时候不是工艺问题，是毛坯锻造组织有缺陷或者带状偏析严重，淬火时顺着偏析带开裂看着也跟裂纹似的。方便的话随便挑一件裂的做个金相和化学成分，看下心部组织和合金元素分布再说。